Propuesta de un diagnóstico de mantenimiento preventivo ajustado a las condiciones de explotación de los motores Himsen 921/32, de la batería 8, en la planta Che Guevara IV, ubicada en el municipio de Nagarote en el periodo de enero a julio del año 2015
La planta termo eléctrica che Guevara 6 se encuentra ubicada en el departa-mento de león municipio de Nagarote, inicio sus operaciones el 3 de junio del 2010 perteneciendo al consorcio venezolano Nicaragüense ALBA-NICARAGUA S.A. (ALBANISA), posee una capacidad efectiva de 12.8 MW donde laboran de fo...
| Autores Principales: | Umaña Aburto, Ramón Enrique, Morales, Darreyl Ramón |
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| Formato: | Tesis |
| Idioma: | Español Español |
| Publicado: |
2015
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| Materias: | |
| Acceso en línea: |
http://repositorio.unan.edu.ni/3400/ http://repositorio.unan.edu.ni/3400/1/29189.pdf http://repositorio.unan.edu.ni/3400/7/88x31_cc.png |
| Sumario: |
La planta termo eléctrica che Guevara 6 se encuentra ubicada en el departa-mento de león municipio de Nagarote, inicio sus operaciones el 3 de junio del 2010 perteneciendo al consorcio venezolano Nicaragüense ALBA-NICARAGUA S.A. (ALBANISA), posee una capacidad efectiva de 12.8 MW donde laboran de forma permanente 115 personas entre operarios, mecánicos y personal administrativo.
Los mantenimientos preventivos y correctivos en la empresa ALBA-GENERACION Nagarote carecen de una supervisión adecuada dentro de los procedimientos establecidos previamente por los fabricantes así como de las eje-cuciones de los mismos en tiempo y forma. De igual manera la calidad de los ma-teriales o repuestos utilizados para la reparaciones varia, por el cambiante sistema de proveedores que la empresa utiliza, sumado a la mala calidad del Fuel Oíl utili-zado como combustible en los motores y la falta de inversión en repuestos de alta calidad para los mantenimientos de la batería 8 de la planta Che Guevara 6 que los componen los motores 29, 30, 31 y 32.
La metodología utilizada en la investigación es de carácter mixto ya que contie-ne un análisis cuantitativo y cualitativo de los datos estadísticos utilizados en las bases de datos por el departamento de programación de mantenimiento e la inter-pretación de los datos obtenidos en entrevistas realizadas. Con una muestra con-formada por 12 mecánicos, 2 operarios y 3 personas del área de logística encar-gado de la programación en conjunto de las operaciones, mantenimiento y despa-chos de combustible en tiempo y forma.
Entre las causas principales que generan el aumento de los mantenimientos co-rrectivos se encuentran, alta temperatura en los gases de escape en los cilindros debido a trabajo deficiente en las bombas de inyección, mala calidad del fuel Oíl, poca hermeticidad en los aros de los cilindros y pistones, problemas de sistema de enfriamiento. Cambio de culata debido a fisura que generan fugas de agua, válvu-
INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS. Página 7
las de culata dañadas, mala hermeticidad de la cámara de combustión, ORING de culata y camisa de culata dañada. Alteración del índice del gobernador debido a altas vibraciones, errores en ejecución de mantenimientos, falta de capacitación de mecánicos en el referente a gobernadores. Cambio de turbo compresor debido a mantenimiento inadecuados por falta de capacitación del personal del depar-tamento de mantenimiento
El análisis de costo por indisponibilidad de los equipos por las fallas antes mencio-nadas, refleja que en el mes de enero fue de $ 6052.21, febrero fue de $ 365.74, Marzo que registra la perdida equivalente a $ 10712.24, abril se registra una pér-dida de $ 4354.48, mayo con la perdida más alta equivalente a $ 24554.35 en concepto de energía no generada o aportada al sistema interconectado nación SIN. Junio $ 4062.71 lo cual nos indica que situación técnica de los motores no es eficiente ya que siempre se registran pérdidas no programadas en los equipos.
El mes de mayo representa el 49% de los costos por fallas de los equipos con respecto al total de fallas en donde de los cuatro motores de la batería 8, el MDU 30 adsorbió un costo de $ 20125.28 representando el 40.16% de los costos totales de la batería 8 en concepto por alta temperatura en los gases de escape de los cilindros siendo el principal problema encontrado en el análisis de falla, seguido del MDU 32 con un 26.46% y el MDU 31 con un 18.48 %. Siendo la pérdida total en la batería 8 de $ 47886. |
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